Son yıllarda, altyapıya yapılan büyük ölçekli yatırım ve Çin'de sanayileşmenin hızlı ilerlemesi ile, tüm alüminyum profil endüstrisinin üretimi ve tüketimi hızla artıyor ve Çin, dünyanın en büyük alüminyum profil üretim üssü ve tüketici pazarı haline geldi. .Yaklaşık 10 yıllık hızlı büyümeden sonra, Çin'in alüminyum profil endüstrisi yeni bir gelişme aşamasına girdi ve birçok yeni gelişme eğilimi gösterdi.
Ayrıca, inşaat, ulaşım, otomobil ve güneş enerjisi ve LED endüstrilerinin hızlı gelişimi ile alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinin yüksek hassasiyet ve yüksek performans gereksinimleri her geçen gün artmakta ve profil kesit şekli karmaşık ve çeşitlenmektedir. konvansiyonel ve yaygın formların tasarımında birçok eksiklik vardır. Bu nedenle kaliteli profiller elde etmek için üretimde ve yaşamda sürekli öğrenmeli ve biriktirmeli, sürekli dönüşmeli ve yenilik yapmalıyız.
Kalıp tasarımı önemli bir bağlantıdır.Bu nedenle, ekstrüde profilin kalıp tasarımının sistematik olarak analiz edilmesi ve üretim pratiği ile problemlerin adım adım çözülmesi gerekmektedir.
Alüminyum profil kalıp tasarımının 6 önemli noktası
1. Alüminyum ekstrüde parçaların boyut analizi
Ekstrüde parçaların boyutu ve sapması, kalıp, ekstrüzyon ekipmanı ve diğer ilgili işlem faktörleri tarafından belirlenir. Bunların arasında, kalıp boyutunun değişmesi büyük bir etkiye sahiptir ve kalıp boyutunun değişimini etkileyen nedenler şunlardır: elastik deformasyon kalıbın sıcaklığı, kalıbın sıcaklık artışı, kalıbın malzemesi ve kalıbın imalat hassasiyeti ve kalıbın aşınması.
(1) alüminyum ekstrüderin tonaj seçimi
Ekstrüzyon oranı, kalıbın ekstrüzyon elde etme zorluğunun sayısal bir temsilidir.Genel olarak 10-1550 arası ekstrüzyon oranı geçerlidir. Ekstrüzyon oranı 10'dan düşüktür, ürünün mekanik özellikleri düşüktür; Aksine, ekstrüzyon oranı çok yüksektir, ürün yüzey pürüzlülüğüne veya Açıya eğilimlidir. sapma ve diğer kusurlar.Katı profiller genellikle ekstrüzyon oranı yaklaşık 30, içi boş profiller yaklaşık 45 önerilir.
(2) Dış boyutların belirlenmesi
Ekstrüzyon kalıbının dış boyutları, kalıbın çapını ve kalınlığını ifade eder. Kalıbın boyutları, profil bölümünün boyutu, ağırlığı ve mukavemeti ile belirlenir.
2. Ekstrüzyon kalıbı boyutunun makul hesaplanması
Kalıp deliği boyutunu hesaplarken, alüminyum alaşımlı kimyasal bileşimin ekstrüzyonu ile ana husus, ürünün şekli, nominal boyut ve tolerans, ekstrüzyon sıcaklığı ve kalıp malzemesi ve sıcaklık alaşımı altında sıkıştırılmış, ürünün doğrusal genleşme katsayısına dayalı olarak kesit geometrisinin özellikleri ve germe sırasındaki değişiklikleri, ekstrüzyon basıncının boyutu ve kalıbın elastik deformasyonu gibi faktörler.
Et kalınlık farkı büyük olan profillerde ince duvarlı kısımlar ve şekillendirilmesi zor olan keskin kenarlı alanlar uygun şekilde büyütülmelidir.
Genişlik-kalınlık oranı büyük olan düz ve ince duvar profilleri ile duvar profillerinin kalıp delikleri için tramvayların boyutları genel profillere ve gövde kalınlığının boyutuna göre dizayn edilebilir. formül, ayrıca elastik deformasyon, plastik deformasyon, genel bükülme, ekstrüzyon silindirinin merkezinden uzaklık ve diğer faktörleri de dikkate almalıdır. Ek olarak, ekstrüzyon hızı, çekiş cihazı ve benzeri de kalıp deliğinin boyutu üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. .
3. Metal akış hızının makul şekilde ayarlanması
Makul ayar denilen şey, ürünün enine kesitindeki her bir parçacığın ideal durumda kalıp deliğinden aynı hızda akmasını sağlamaktır.
Profilin şekline göre, gözenekli simetrik düzenlemeyi kullanarak, her parçanın duvar kalınlığının farkına ve çevre farkı ve ekstrüzyon silindirinin merkezinden uzaklık, farklı uzunluk boyutlandırma kayışının tasarımı .Genel olarak, bir bölümün duvar kalınlığı ne kadar ince olursa, çevresi ne kadar büyükse, şekil ne kadar karmaşıksa, ekstrüzyon silindirinin merkezinden ne kadar uzak olursa, buradaki boyutlandırma bandı o kadar kısa olmalıdır.
Boyutlandırma kayışının akış hızını kontrol etmesi hala zor olduğunda, şekil özellikle karmaşıktır, duvar kalınlığı çok incedir, parçanın merkezinden uzakta, akışı teşvik etmek için kullanılabilir Açı veya metal akışını hızlandırmak için kılavuz koni. Aksine, duvarları çok daha kalın olan veya ekstrüzyon silindirinin merkezine çok yakın olan parçalar için, buradaki akış hızını yavaşlatmak için tıkanıklığı tamamlamak için bir tıkanıklık açısı kullanılmalıdır. Ayrıca proses denge deliği, proses ödenek veya ön hazne kalıbının kullanımı, kılavuz kalıbı, metal akış hızını ayarlamak için bölünmüş deliğin sayısını, boyutunu, şeklini ve konumunu değiştirin.
4. Yeterli kalıp mukavemeti sağlayın
Ekstrüzyon sırasında kalıbın çalışma koşulları çok kötü olduğundan, kalıp tasarımında kalıbın mukavemeti çok önemli bir problemdir. yapı ve şekil, ekstrüzyon basıncının doğru hesaplanması ve her tehlikeli bölümün izin verilen mukavemetinin kontrol edilmesi de çok önemlidir.
Şu anda, ekstrüzyon kuvvetini hesaplamak için birçok formül vardır, ancak değiştirilmiş Beerling formülü hala mühendislik değerine sahiptir. Ekstrüzyon basıncının üst limit çözümü yöntemi de iyi bir uygulama değerine sahiptir ve ampirik katsayı yöntemini kullanarak ekstrüzyon basıncını hesaplamak daha kolaydır. .
Kalıp mukavemeti kontrolüne gelince, ürün tipine, kalıp yapısına vs. göre yapılmalıdır. Genel yassı kalıbın sadece kesme mukavemetini ve eğilme mukavemetini kontrol etmesi gerekir; Dilin ve düzlemsel ayrık kalıbın kesme, eğilme ve basınç mukavemeti kontrol edilmeli, dilin ve iğnenin çekme mukavemeti de dikkate alınmalıdır.
Mukavemet kontrolünde temel problemlerden biri, uygun mukavemet teorisi formülünü ve daha doğru izin verilen gerilmeyi seçmektir. Son yıllarda, sonlu elemanlar yöntemi, kuvveti analiz etmek ve özellikle karmaşık kalıbın mukavemetini kontrol etmek için kullanılabilir.
5. Çalışma kayışının genişliği
Ayırıcı kompozit kalıbın çalışma bölgesini belirlemek yarım kalıbınkinden çok daha karmaşıktır, sadece profil duvarının kalınlık farkı ve merkezden uzaklığı değil, aynı zamanda ayırıcı köprü tarafından kalıp deliğinin ekranlanması da çok daha karmaşıktır. göz önünde bulundurulmalıdır. Ayrık köprü altındaki kalıp deliğinde, metal akışının zorluğundan dolayı iş kayışı inceltilmelidir.
Çalışma bölgesini belirlerken, en büyük yerel metal akış direncinde triyaj köprü profilinde en ince duvar kalınlığını ilk bulan, minimum çalışma duvar kalınlığının iki katı, duvar kalınlığının daha kalın veya metal elde edilmesi kolaydır, iş Genellikle belirli orantı ilişkisine göre kalınlaşma dikkate alınarak, ayrıca revize edilenin kolay akışı.
6. Kalıp deliği boş bıçağın yapısı
Kalıp deliği oyuk kesici, kalıp deliği çalışma kayışının çıkışında bir konsol destekleyici yapıdır. Profil duvar kalınlığı T ≥2.0mm, kolay düz boş kesici yapısını işlemek için kullanılabilir; t <2mm olduğunda veya bir konsol ile, eğik bir boş bıçak kullanın.
İki.Kalıp tasarımında sık karşılaşılan sorunlar
1. İkincil kaynak odasının rolü
Ekstrüzyon kalıbı, ekstrüde ürünlerin kalitesini doğrudan etkileyen alüminyum profillerin ekstrüzyonunda önemli bir rol oynar. Ancak fiili üretimde, ekstrüzyon kalıbının tasarımı daha çok tasarımcının tecrübesine ve kalıbın kalitesine bağlıdır. tasarımı garanti etmek zordur, bu nedenle kalıbı birçok kez denemek ve onarmak gerekir.
Kalıp tasarımındaki eksikliklere göre, alt kalıba iki kaynak odasının yerleştirilmesine yönelik, kalıp işlemede eksik besleme kusurlarını telafi eden, daha önce açma, kapama ve şekil farklılığını önleyen optimal bir tasarım şeması ortaya kondu. yetersiz beslemeden kaynaklanan malzeme salınımından sonra ve tasarımdaki düzensiz hız dağılımı sorununu etkin bir şekilde çözdü. Bu nedenle, optimizasyon şemasında, profil bölümündeki sıcaklık ve stres dağılımı daha düzgün ve malzeme büyük ölçüde iyileştirildi.
2. İkincil saptırmanın rolü
Ekstrüzyon kalıbının tasarımında, et kalınlığı farkı büyük olan katı profiller için ikincil saptırma kullanılır.Örnek: İlk kalıp tasarımı, sıradan kalıp ve kalıp altlığından oluşur.İlk kez ideal değil.Açı küçüktür ve ince duvarlı kısım ultra ince ve ultra küçüktür. İnce duvarlı kısım büyütülse ve çalışma bandı alçaltılsa bile kalıp onarımı ideal değildir.
İlk kalıp tasarımında eşit olmayan hız dağılımı sorununu çözmek için ikinci kez kılavuz plaka tasarımı benimsendi ve kalıpta iki seviye kılavuz ayarının optimal tasarım şeması ortaya atıldı.
Spesifik olmak gerekirse, ince duvar doğrudan yönlendirilir, kalın duvar parçası çıkış genişliğinde 30 derece yayılır ve kalın duvar parçasının kalıp deliği boyutu boyut olarak biraz artar ve kalıp deliğinin 90 derecelik Açısı önceden kapatılmış ve 91 dereceye kadar açılmıştır ve boyutlandırma çalışma bandı da uygun şekilde modifiye edilmiştir.
Gönderim zamanı: Mart-18-2021