Alüminyum profil üretiminde kar = satışlar eksi üretim maliyetleri olduğunu hepimiz biliyoruz. Alüminyum profilin toplam maliyeti sabit maliyet ve değişken maliyet olarak ikiye ayrılır. Fabrika kirası, makine amortismanı vb. Sabit maliyetler sabittir. Ve değişken maliyetler çok fazla esnekliğe sahiptir.
Alüminyum profil satış fiyatının aynı olması durumunda, alüminyum profilin maliyeti ne kadar yüksek olursa, kâr o kadar düşük olur. Şu anda, artan hammadde fiyatları, artan işçi ücretleri, RMB'nin değerlenmesi, yükselen enerji fiyatlarının zorlu ortamında, artan vergi yükü vb., aynı sektördeki rekabet, günümüzde “kıkır kıkır” girmiştir. Hassas maliyet kontrolünün zamanı gelmiştir.
Maliyet kontrolü, işletmenin yönettiği ve çekirdeğin anahtarıdır. Yalnızca zayıf halkayı, madencilik iç potansiyelini sürekli olarak bularak, maliyetleri azaltmak için tüm araçları ve yolu kullanabilir, tam katılım, ayrıntılardan başlayarak, atıkları azaltmaktan başlayarak, alüminyum Maliyet kontrolünün uygulanması için para cezası, kurumsal hayatta kalma alanını etkin bir şekilde genişletebilir, kurumsal yönetim durumunu iyileştirebilir, kurumsal sürdürülebilir kalkınmayı sağlayabilir ve zaptedilemez bir konumdadır.
Alüminyum profil maliyet kontrolü kılavuz olarak değer zincirine dayanmaktadır, maliyet kontrolü tasarım maliyeti, satın alma maliyeti, üretim maliyeti, satış maliyeti ve hizmet maliyeti olarak ayrılmıştır. Maliyet kontrolü geniş bir alanı kapsadığı için içeriği fazladır. Biraz bahsedeceğim. üretim maliyetlerini azaltmak için üretim açısından bitmiş ürünlerin oranının nasıl iyileştirileceği hakkında.
Veri analizi ve uygulama yoluyla, alüminyum alaşımlı profillerin verimini artırmanın, üretim maliyetini düşürmenin en doğrudan ve etkili yollarından biri olduğu kanıtlanmıştır.Örnek olarak ekstrüzyon atölyesini ele alırsak, verim yüzde bir puan artırılırsa alüminyum malzemelerin üretim maliyeti ton başına 25-30 yuan azalacaktır ve azalan kısım işletmenin net karıdır. verim, üretimin görevi ekstrüzyon atığını azaltmaktır.
Alüminyum atıkları azaltmak, üretkenliği artırmak ve alüminyum profillerin üretim maliyetini azaltmak için alüminyum profillerin verimi nasıl artırılır, ekstrüde edilen atıkları özetledik:
Alüminyum ekstrüde profillerin atıkları iki kategoriye ayrılabilir: geometrik atık ve teknik atık. Geometrik atık, alüminyum alaşımlı profillerin ekstrüzyon sırasında kaçınılmaz bir atık ürünüdür. malzemenin ebadı yeterli değil malzemenin boyunun uzunluğu terkedilmiş, gerekli numuneyi kesmiş, şönt kombine kalıpta kalan alüminyum bloğun şönt odasında, ingot ve ürünleri keserek testere-bıçak malzemesinin ebadını kalıp testi sırasında tüketilen alüminyum talaş ve alüminyum külçe tüketimi.
Teknik atık, alüminyum alaşımlı profil üretimi sürecinde makul olmayan teknoloji, ekipman sorunları ve işçilerin yanlış çalışması nedeniyle üretilen atıklardır. Geometrik atık ürünlerden farklı olarak, teknik iyileştirme ve güçlendirilmiş yönetim yoluyla teknik atık ürünlerinin oluşumunu etkin bir şekilde ortadan kaldırabilir ve ortadan kaldırabilir. .Teknik atıklar şu şekilde ayrılabilir:
Doku atığı ürünleri: aşırı yanma, kaba tane halkası, kaba tane, kuyruk büzülmesi, cüruf içermesi vb.
Mekanik özellikler niteliksiz atık: mukavemet, sertlik çok düşük, ulusal standartları karşılamıyor;veya plastik çok düşük, yeterince yumuşama teknik gereksinimleri karşılamıyor.
Yüzey atık ürünleri: katmanlar, kabarcıklar, ekstrüzyon çatlakları, portakal kabuğu, doku maddeleri, siyah noktalar, uzunlamasına kaynak hattı, enine kaynak hattı, çizik, metal presleme vb.
Geometrik boyutlu atık ürünler: dalga, bükülme, bükülme, düzlem boşluğu, tolerans dışı boyut vb.
Bitmiş ürünlerin iş bölümü oranı, bitmiş ürünlerin oranı ve kapsamlı verim.
İşlem bitmiş alüminyum oranı genellikle hesaplama için bir birim olarak atölyeye dayanan ana işlemi ifade eder. Döküm işlemi (döküm atölyesi), ekstrüzyon işlemi (ekstrüzyon işlemi), oksidasyon renklendirme işlemi (oksidasyon atölyesi), toz püskürtme işlemi (püskürtme atölyesi) ).Atölyenin nitelikli çıktısının atölyedeki hammadde (veya yarı mamul) girdisine oranı olarak tanımlanır.
Bitmiş ürünlerin oranı, ekipmanın kalitesi, külçe kalitesi, ürün yapısı, çeşitlerin ve özelliklerin değişme sıklığı, ileri teknoloji derecesi, kurumsal yönetim seviyesi ve operatörlerin kalitesi ve diğer faktörlerle ilgilidir.
Alüminyum alaşımlı profillerin verimini artırmanın anahtarı, atık ürünleri azaltmak ve ortadan kaldırmaktır. Geometrik atık kaçınılmazdır, ancak en aza indirilebilir. Teknik atık, duruma göre ortadan kaldırılabilen veya en aza indirilebilen bir insan faktörüdür. .Bu nedenle, ekstrüde ürünlerin veriminin etkin kontrolü ve iyileştirilmesi benimsenebilir.
Geometrik israfı azaltmak, bitmiş ürünlerin verimini artırmak için önemli bir ön koşuldur.
Geometrik israfı azaltmak için önlemler
Külçe uzunluğunun doğru seçimi, proses israfını azaltmak için ana önlemdir. Külçenin uzunluğu ekstrüzyondan sonra değil, ekstrüzyondan sonra hesaplanır.
Şimdi çoğu işletme, kısa çubuk ısıtma fırını ile karşılaştırıldığında uzun çubuk sıcak kesme alüminyum çubuk ısıtma fırınını kullanıyor, kalıp duvar kalınlığının değişmesi nedeniyle alüminyum talaş kaybını azaltıyor, döküm uzunluğu kontrolü daha esnek ve doğru, büyük ölçüde iyileşiyor verim. Ancak uzun çubuklu sıcak kesme fırını kullanan birçok işletme, döküm uzunluğunun hesaplanmasını görmezden gelir ve işi kontrol etmesi için doğrudan operatöre teslim eder. Ve operatör genellikle ilk çubuğun altındaki deneyime dayanır, gözlemleyin Malzemenin uzunluğu, fark büyükse, ayarlamaya devam edin, doğru uzunluğu elde etmek için genellikle yaklaşık 3 bara ihtiyaç duyar. Bu süreçte, hem üretim verimliliğini hem de verimi azaltan çok fazla atık üretildi.
Doğru yaklaşım, külçe uzunluğunun kalıbın ilk üretimi sırasında proses kontrol departmanı tarafından hesaplanmasıdır.Kalıp makinede defalarca üretildiğinde, kalıp kartına kaydedilen çubuğun uzunluğu yaklaşık 5-10 mm kadar hafifçe artırılır ve malzeme üretilirken malzemenin uzunluğu gözlemlenir. İnce ayar varsa ince ayar yapılır. farklılıklar.Yani ikinci çubuk çok doğrudur.Bazı verilere göre, bitmiş ürünlerin verimi uzun sıcak makaslar kullanılarak yüzde 4 oranında artırılabilir ve fiili olarak verimi yüzde 2 ila 3 oranında artırmak tamamen mümkündür. üretme.
Ek olarak, ekstrüzyon öncülüğünde düzgün ekstrüzyon işlevini sağlamak için sabit uzunluk veya ürün uzunluğu sayısı. Soğuk yatağın uzunluğu yeterince uzun olduğunda, sabit boyutun uzunluğunu veya ürünlerin uzunluğunu artırın. mümkün olduğunca, yani daha uzun külçe seçilebilir. Geometrik atık yüzdesini azaltmak ve bitmiş ürünlerin verimini artırmak için de etkili bir yöntemdir.
Teknik düzeyden bitmiş ürünlerin oranını iyileştirmek için önlemler
Kalıp tasarım ve imalat seviyesini iyileştirmek ve kalıp testi sürelerini azaltmak için bitmiş ürünlerin oranını iyileştirmek için önemli bir teknik önlemdir. Genellikle bu test kalıbı 1-3 külçeye mal olmaz, böylece verim 0,5-1 azalır. %, kalıbın tasarımı nedeniyle, düşük üretim seviyesi, bazı ürünlerin kalıbı tamir etmesi, kalıbın 3-4 kez veya hatta daha fazla kez bitmiş ürünler üretmesi, verimi önemli ölçüde düşürmez, bu da sadece ekonomik neden olmaz kayıplar, aynı zamanda tekrarlanan test kalıbı nedeniyle üretim döngüsünü uzatacaktır.
Modern kalıp sıfır test konsepti, yani kalıp yapıldıktan sonra kalıbı test etmeye gerek yoktur, kaliteli ürünler üretmek için doğrudan makine üzerinde yapabilirsiniz. bilgisayar.Ayrıca bilgisayar simülasyonu ile test edilebilir. Kalıp boşluğu işleme otomatik işleme merkezinde tamamlanır, tüm kalıbın işlenmesi yüksek hassasiyettedir, bu nedenle kalıbın kalitesi çok yüksektir. %90. Bitmiş ürünlerin verimini %2-6 oranında artırabilir.
Verimi artırmak için alüminyumun ekstrüzyon katsayısını uygun şekilde artırın
Her alüminyum fabrikasının bir dizi makinesi vardır, her fabrika ürünün ekstrüzyon oranına, soğuk yatağın uzunluğuna, ürünün dış bölümüne, ekstrüzyon silindir çapının uzunluğuna göre, ilgili makinede ürünü belirlemek için. üretim.Uygulama, farklı tonajlı ekstrüzyon makinesi üretimine konulan ürünlerin aynı özelliklerinin, farklı ekstrüzyon katsayısı nedeniyle, ürün performansının ve üretim verimliliğinin yapısının büyük bir etkisi olduğunu, veriminin de farklılıklar üreteceğini kanıtlamıştır. ekstrüzyon makinesi tonajı daha büyük, ekstrüzyon katsayısı daha büyük, bitmiş ürün oranı daha yüksek ve ekstrüzyon maliyeti yakın.
Külçe kalitesini artırmak, verimi artırmanın öncülüdür.
Külçeler, ekstrüzyon üretiminin hammaddesidir.Külçeler tek tip yapıya, ince tanelere, cüruf, gözenek, segregasyon, çatlak ve diğer kusurlara sahiptir, bunlar sadece ekstrüzyon basıncını azaltamaz, ekstrüzyon hızını iyileştirebilir ve ürünlerin iç kalitesini iyileştirebilir. Ürün yüzeyindeki kabarcıkları azaltabilir, gözenekler, çizikler, çatlamalar, oyuklar ve diğer kusurlar. Daha küçük cüruf içeriği, kalıp çalışma bandının yarığından boşaltılabilir, ancak profil yüzeyinde armut izlerine neden olarak, belirli bir uzunlukta atık ile sonuçlanır. Daha büyük cüruf içeriği, çalışma bandının yarığına sıkışabilir ve ortadan kaldırılamaz, bu da kalıp tapasına veya ürünlerin çatlamasına neden olur ve kalıbı değiştirir, bu da verimi ciddi şekilde etkiler. Baş ve kuyruğun kesme uzunluğunu azaltmak için germe ve düzleştirme sırasında ilgili pedleri kullanın. malzeme.
Gerdirme doğrultmada profil, birçok işletme, özellikle bazı büyük asılı profiller ve içi boş profiller olmak üzere ilgili yastığı tasarlamaz. Sonuç olarak, profilin başının ve kuyruğunun deformasyonu çok büyüktür ve deformasyon kısmı kesilmelidir bitmiş ürünü kesmek. Bu, bitmiş ürün oranında bir düşüşe neden oldu.
Minder parke veya alüminyum bloklardan yapılabilir.Tasarım, minder boyutunu en aza indirir ve çok yönlülüğünü arttırır.Profilin uzun duvar ve kapalı bölümü için, kapalı boşlukta düzleştirme, aynı zamanda destek çerçevesini duvarın bir kısmına yerleştirir.Böylece deformasyon, uzunluk yönü azalır.Fikstürler özel personel tarafından tasarlanmalı, yönetilmeli ve yönlendirilmelidir.
Aynı zamanda, işçilerin sıkıntıdan dolayı minderi kullanmak istememeleri olgusunu önlemek için, bitmiş ürün oranının ücretle bağlantılı olduğu ödül ve ceza mekanizmasını kurmalıyız.
Ekstrüzyon kalıbının yönetimini ve alüminyum profilin orijinal üretim kaydını güçlendirin.
Kalıp kartı ve orijinal üretim kaydı çok önemlidir.Kalıp kartı, kalıbın nitrürleme durumunu, bakım durumunu ve malzeme durumunu gerçekten gösterebilmelidir.Orijinal kayıt, destek ağırlığının, döküm uzunluğunun ve miktarının bir sonraki üretim için güvenilir bir temel oluşturduğunu gerçekten gösterebilmelidir.
Artık birçok kuruluş bilgisayarlı veri yönetimini de gerçekleştirmiştir, ancak gerçek kullanımda daha kat edilmesi gereken uzun bir yol vardır.
Baskısız son ekstrüzyon kullanarak geometrik israfı azaltın
Sabit ped, artık ekstrüzyon olmadan ekstrüzyon çubuğuna sabitlenir ve ikisi de belirli bir dereceye kadar değiştirilir. Ekstrüzyon silindiri geri çekilmediğinde, basınç pedinin külçeden ayrılması da kolaydır. Sonraki külçe daha sonra doğrudan itilir. ekstrüzyon kartuşunun içine. Bir önceki külçenin geri kalanı ile ekstrüde edilir, böylece her bir külçeyi bir kez kesme ihtiyacı ortadan kalkar. Döküm kesme presinin sayısını belirlemek için kalite gereksinimlerine ve sipariş miktarına göre. Genellikle 40-50 parça kesilir. zaman.
Teknik israfı azaltmak için alüminyum profillerin ekstrüzyon sürecini optimize edin
Tüm ekstrüzyon üretim sürecini kapsayan teknik atıkların ekstrüzyon sürecini etkileyen birçok yön vardır. Temel olarak şunları içerir: külçe kalitesi, işlem sıcaklığı, ekstrüzyon hızı, ekstrüzyon araçları, kalıplar, transfer yükleme ve boşaltma, yaşlanma tedavisi vb. ileri, bilimsel üretim teknolojisinin geliştirilmesi, aynı zamanda işletme prosedürlerinin doğru ve katı bir şekilde uygulanması, işçilerin yeterliliğini ve sorumluluk duygusunu geliştirir.
Vardiya başına üretim çeşitliliğini mümkün olduğunca azaltmak için, tek bir kalıp setinin üretimini iyileştirmek için vardiya başına sadece 3-5 çeşit düzenlemek en iyisidir.Makinede ne kadar fazla çeşit varsa, o kadar fazla kalıp alüminyumu olacaktır. alınırsa, verim o kadar düşük olur.
Kalıbın verim üzerindeki etkisi esas olarak iki açıdandır: yeni kalıp testi ve üretim kalıbının kullanımı
Kalıp ne kadar çok denenirse, kalıp o kadar çok alüminyum alınır ve verim o kadar düşük olur. Bu nedenle kalıbın tasarımını ve üretim seviyesini iyileştirmeliyiz.
Kalıp üretimi dikkatli bir şekilde sürdürülmeli, makul nitrürleme, zamanında bakım yapılmalıdır.Makinede her seferinde kalifiye oranın yüksek olmasını sağlayın.İyi kalıplama ve yüksek dayanıklılık.Kalıp bakımı nedeniyle her vardiya kalifiye değilse, makine üretim arızasında 3-4 çeşit ile sonuçlanır. , bitmiş ürünlerin oranı en az bir yüzde puanı azaltılacaktır.
Alüminyum ekstrüzyon araçları şunları içerir: ekstrüzyon silindiri, ekstrüzyon çubuğu, ekstrüzyon pedi, kalıp pedi, vb. Temel olarak ekstrüzyon silindirinin, çubuğun, kalıbın üç eş merkezli olmasını sağlamak için. silindirin yüzeyi pürüzsüz. Her türlü ekstrüzyon silindirini ortadan kaldırın ve kötü fenomenle kalıplayın. Ekstrüzyon silindirinin iç duvarındaki artık alüminyumu düzenli olarak temizleyin, iç delik duvarının hasar görüp görmediğini kontrol edin, kalıp pedini doğru kullanın ve Kalıbın destek gücünü geliştirin.
Ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüzyon hızı ve soğutma üçü, ürün yapısı, mekanik özellikler, yüzey kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, ayrıca verimi de etkiler. Ek olarak, üçü ürünün uzunluğunu etkiler, döküm çubuk sıcaklığı yüksektir, ekstrüzyon hızı hızlıdır, soğutma hızı düşüktür, ekstrüzyon artışından sonra ürünün uzunluğunu yapar, büyüme oranı %0.5 - %1'e kadar çıkabilir, ayrıca profilin doğrusal yoğunluğunu da etkiler, böylece kararlı süreç verimi iyileştirin.
Teknik israfı önlemek için sonraki ekstrüzyon işlemini iyileştirin. Sonraki taşıma işlemini ekstrüde ederken, esas olarak çizik çizik profiline dikkat edin.
Bir kalıp gözenekli ekstrüzyon, bitmiş ürünlerin verimini artırabilir.
Çoklu hava ekstrüzyonuna uygun bazı ürünler için, mümkün olduğu kadar gözenekli ekstrüzyon kullanılarak, yalnızca ekstrüzyon katsayısını azaltmak, azaltmak ve basıncı azaltmakla kalmaz, aynı zamanda verimi de artırabilir. Teknik atıkların sıfır olması koşuluyla, verim çift delikli ekstrüzyon, tek delikli ekstrüzyondan %3 ~ %4 oranında artırılabilir.
Ekstrüzyon hızı, ürünlerin kalitesi ve üretim verimliliği ile ilgili olan ekstrüzyon işleminde önemli bir işlem parametresidir. Ekstrüzyon hızı, işlem sıcaklığına hakim olmak gibi değildir, bir tür alaşım bir ısıl işlem işlemi temel olarak bir sıcaklık seçebilir ve ekstrüzyon hızı çok deneysel bir proses parametresidir. Farklı kesitlere sahip farklı alaşım profilleri farklı ekstrüzyon hızlarına sahiptir.Aynı ürün, ekstrüzyon işlemindeki sıcaklık değişikliklerinden etkilenir ve ekstrüzyon öncesi ve sonrası ekstrüzyon hızları farklıdır. Ekstrüzyon hızını doğru bir şekilde kontrol etmek için şunlar olmalıdır:
Çeşitli alaşımların, çeşitli bölümlerin (duvar kalınlığı dahil) ekstrüzyon hızı aralığını ustaca ve esnek bir şekilde kavrayın ve ekstrüzyon hızının yüzey kalitesi, kalıplama derecesi vb. gibi alüminyum profiller üzerindeki etkisine dikkat edin.
Ekstrüzyon ekipmanının ekstrüzyon hızını kontrol etme kabiliyetine aşinadır. Bazı ekstrüderler sabit ekstrüzyon kontrolüne ve PLC kontrolüne sahiptir, bazılarında sadece PLC kontrolü vardır ve bazılarında ikisi de yoktur. Belirli bir ekstrüzyon hızında, bazı ekstrüderler ekstrüzyon hızına basmaya başlayabilir, ekstrüzyon silindirindeki kütüğün kademeli olarak azalması ile ekstrüzyon basıncı azalır, ürünün çıkış hızı daha hızlı ve daha hızlı olacaktır, bazen ürünü çatlaktan sonra yapar. Bu nedenle, ekstrüzyon hızını ayarlamak gerekir. ekipmanın durumunu anlamak, ekstrüzyon hızı uygun şekilde ayarlanabilir ve kontrol edilebilir mi?
Farklı kalıpların ekstrüzyon hızı üzerindeki etkisini anlayın. Genel olarak konuşursak, düz kalıbın (dolu profil) ekstrüzyon hızı, ayrık kalıbın (içi boş profil) ekstrüzyon hızından daha yüksektir. Ancak aynı tür kalıp, ürünün aynı kesit şekli, tasarım ve üretim seviyesi farklı olduğundan, ekstrüzyon hızı farklıdır. Özellikle, kesit duvar kalınlığı farkına sahiptir veya kalıpla büyük bir ilişkisi olan bir açıklığa sahip yarı boş profil.Sadece kalıp tarafından tasarlanan belirli bir ekstrüzyon hızı en iyisidir.Hız çok hızlı veya çok yavaş ve büküm ve açma ve kapama yapmak kolaydır.
İlk denetimi ve süreç denetimini güçlendirerek atık oluşumunu azaltın
Tolerans dışı duvar kalınlığı, bükülme, düzlem boşluğu, açma veya kapama vb. gibi alüminyum atık ürünlerinin dış boyutu, esas olarak, boşaltma denetiminde ve kalite denetçisinde ev sahibi tarafından yapılan kalıp testinden sonraki ilk çubuğa bağlıdır. bu tür atık ürünlerin oluşmasını önlemek için çekme muayenesinde. Genel duvar kalınlığı toleransı negatif toleranstan kontrol edilmelidir, çünkü ürünlerin sürekli üretimi ile kademeli aşınma ve yıpranma nedeniyle ürünlerin duvar kalınlığı giderek kalınlaşacaktır. Büyük duvar profilleri için, çizimi dikkatlice kontrol etmek için çizerken ve düzleştirirken, makul miktarda gerdirmeyi kontrol edin.
Çizikler, portakal kabuğu, doku, siyah noktalar, kabarcıklar gibi yüzey atıkları, genellikle kök ürünlerin tamamı görünmez. ve yüzeydeki atık ürünlerin uzaklaştırılmasını ortaklaşa denetler.
Kalite müfettişi boşaltma tablasında çizik bulamazsa ve kesim sırasında bitmiş ürünlerde çizikler bulursa, taşıma bandının, kazıcının vb. bazı parçalarının olup olmadığını görmek için soğuk yatağın dönüşüm sürecinden kontrol etmek gerekir. sert ve belirgindir, bu da çizilmelere neden olur.
Kalite yönetimi, tüm personelin ve tüm sürecin yönetimidir.Tomurcuktaki teknik israfı etkin bir şekilde ortadan kaldırmak için kendi kendini denetleme, karşılıklı denetim ve özel denetimin birleştirilebilmesi için her işlemin iyi bir kaliteye sahip olması gerekir. Yapay kontrol ve verimi artırır.
Yukarıdaki önlemler sayesinde geometrik israfı azaltabilir, geometrik atıkların azaltılmasının işletmeler için yüksek ekonomik faydalar için büyük öneme sahip önemli bir teknik yönetim önlemi olduğu görülebilir.
Alüminyum ekstrüzyon kütüğünün verimini artırmak, ekstrüzyon üretiminin eksiksiz ve titiz bir çalışma sürecini tamamlamaktır, sadece teknik yönler değil, aynı zamanda yönetim yönleri de yerinde olmalıdır. Çin'in alüminyum profili için hala çok yer var. verimi artırmak için işletmeler, verim sürekli bir süreç olacak, verimi artırmak ve ürün kalitesini artırmak, çıktı yakından bağlantılıdır. Kapsamlı bir düzenlemenin kurumsal teknoloji ve yönetim düzeyidir.
Oksitlenmiş renkli alüminyum verimini artırın
Oksidasyon verimi, bir üretimin verimidir, yani yeniden işleme yapılmadan bir üretimin verimidir.Üretim uygulamasına göre, yeniden işlenmiş profillerin maliyeti, yeniden işlenmemiş profillerin 3 katıdır ve profillerin yüzey kalitesi garanti edilemez. Oksitlenmiş ürünlerin kalitesi elbette döküm atölyesinden başlar.Yer kısıtlaması nedeniyle, oksidasyon üretim sürecinde dikkat edilmesi gereken bazı detaylar hakkında kısa bir konuşma aşağıdadır.
Asma çubuğu ile iletken kiriş arasındaki vida sık sık sıkılmalıdır.Malzemeyi bağlamadan önce askı çubuğunun gevşek olup olmadığını kontrol etmeliyiz.Biraz gevşekse, zamanla sıkılmalıdır. Başka bir korozyon, asma çubuğu küçülür, zamanla değiştirilmesi gerekir, çünkü iletken alanı küçüktür, ısıya neden olması kolaydır, aynı zamanda bağlanması, önlenmesi Direğin neden olduğu yuvaya düşen profil, güç kaynağında kısa devre hasarı.
Aynı zamanda, tankın profiline düşmek, alkali yıkama tankının bir profile dönüştürülmesi gibi zamanla temizlenmelidir, yakında korozyona uğrayacaktır, deney alkali tüketiminin 50-100 alkali yıkamaya eşdeğer olduğunu kanıtlamıştır. alkali tüketimi profilinin kökü. Korozyon nedeniyle boyama tankına veya sızdırmazlık tankına düşen tank, tank sıvısının servis ömrünü etkileyen çok sayıda alüminyum iyonu biriktirecektir.
Alüminyum tel ile bağlama malzemesi iki tür özellikte iyidir, kaba alüminyum tel seçmek için anason, ince alüminyum telde orta ve küçük malzeme kullanılır, 2 mm ve 3 mm veya 2.2 mm ve 3.2 mm iki tür özellik, alüminyum kullanılabilir tel tavlama sertliği 1/2~3/4 alır iyidir. Şu anda, birçok işletme jig'e dönüştürülmüştür.
Her profili sıkmak için oksidasyon tankına asılmadan önce; Malzemenin oksidasyonundan önce yeniden işleme malzemesi, malzemeden önce kaymasını sağlamak için profilin ucunu dövmek için pense kullanmak, böylece filmsiz temas, iyi iletkenlik sağlamak için .
Oksidasyon tankına asılan tip malzeme ve boyama tankı iletken yuvası sağa dikkat etmelidir, aksi takdirde Yin ve Yang ten rengi farklılığına eğilimlidir.
Oksidasyon gücünün bitiminden sonra zaman içinde askıya alınır, oksidasyon tankında birkaç dakika kalmak sızdırmazlık deliğini etkiler, ayrıca renklendirme hızını da yapar; Oksidasyondan sonra havada çok uzun süre kaldırılır ve yatırılır.Asit indirgeyici çözeltinin bir ucu, oksit filmin gözenek genişlemesi nedeniyle koyulaşır ve her iki uçta da renk farkının görünmesi kolaydır.
Renklendirme tankından önce ve sonra dört su yıkama tankının pH değeri nispeten sabit tutulmalıdır.Normal dört su yıkama tankının pH değeri aşağıdaki gibi kontrol edilir:
Oksidasyondan sonraki ilk su banyosunun pH değeri: 0.8~1.5
Oksidasyondan sonra ikinci su banyosunun pH değeri: 2.5~3.5
Renklendirmeden sonraki ilk su banyosunun pH değeri: 1.5~2.5
Renklendirmeden sonra ikinci yıkama tankının pH değeri: 3.5~5.0
Normal şartlarda üretim sırasında belirli bir miktar taşma suyu açılır ve üretim durdurulduğunda giriş valfi zamanında kapanır.Tüm tanka su boşaltmamalı veya su eklememelidir.Oksidasyondan sonra su ilk yıkama tankında birkaç dakika kalırsa boyama hızı artar, ikinci yıkama tankında su kalırsa boyama yavaşlar.
Açık renkli imitasyon çelik malzemenin üretimi için, genellikle önce renklendirme yöntemi benimsenir, ardından standart renk plakasına geri döner. İmitasyon çeliğin renk farkı nedeniyle renklendirme süresi kontrol aralığı çok küçüktür (sadece 2 ~ 3 saniye) ve solma kuralının kullanılması 10~15 saniyelik renk kontrol süresine sahip olabilir ve birleşik solma da aynı arka plan rengine elverişlidir, çünkü taklit çelik solma ve tamamlayıcı renkler renk yeşile dönme eğilimindedir ve tek seferlik renklendirme kırmızı ol.
Boyama tankından asılı tip malzeme ve boyamadan sonra boyamadan sonra ilk yıkama tankı boş zaman çok uzun durmuyor, aksi takdirde profil yüzeyi şerit, düzensiz renk ve beyaz fenomenin drenaj ucu görünecek, biraz renginde olmalıdır. bir sonraki yıkama zamanında, doğru renk ikinci yıkamada olmalıdır. Genel olarak konuşursak, kontrast şablon rengi kırmızı gibi taklit çelik malzeme için, renklendirme süresinin rengi tamamlamak için yeterli olmadığını gösterir; Renk sarı ise , renklendirilmiştir, renk derinliğine göre renklendirme tankında veya renklendirme sonrası ilk yıkama tankında çekilmeyi tercih edebilirsiniz.
İlaçların renklendirme tankına eklenmesi yöntemi: stanoz sülfat ve nikel sülfat tankta çözülmeli ve renklendirici katkı maddesi saf suda çözülmelidir (saf su çözünür).Katı katkı maddesinin tamamen çözündükten sonra dökülebileceğine ve konsantre sülfürik asidin doğrudan renklendirme tankına dökülebileceğine dikkat edilmelidir.
Elektroforez öncesi sıcak suyla yıkamanın sıcaklığı, süresi ve su kalitesi garanti edilmelidir.Oksit film deliğinde kalan SO42- yıkanmazsa, elektroforez ve fırınlama sonrasında boya filminin sararması ve opaklaşması muhtemeldir. Normal şartlar altında, sıcak su sıcaklığı 60~70°C'de kontrol edilir ve sıcak su ile yıkama yapılır. süre 5~10 dakikadır.
Gönderim zamanı: Mart-26-2021